SEARCH RESULT

Günümüzde yaygınlaşan FDM (Fused Depositon Modeling) tipi üç boyutlu yazıcılar tasarım doğrulamada, üretilecek parçanın fonksiyonelliğinin test edilmesinde, anatomik model üretiminde, aparat ve fikstür imalatı gibi birçok alanda kullanılmaktadır. Katmanlı üretimin doğasından gelen tasarım esnekliği sayesinde kullanıcılar talaşlı imalat, döküm gibi geleneksel yöntemlerle üretilemeyecek tasarımları üretebilir hale gelmelerine rağmen üretilen bu çıktıların baskı sonrasında sökülemeyecek kadar dar alanda bulunan destek yapılarının olması, çıktıların yüzey işlemi gerektirmesi, tasarımın belirli bölgelerinin farklı renkte veya dokuda olması gerekliliği, birlikte çalışan birden çok parçanın tek seferde fonksiyonel şekilde üretilebilmesi gibi istekler aynı anda birden çok tür ve renkteki malzeme ile üretim yapma talebini doğurdu. Bu çalışmada, bahsi geçen talebi karşılayacak malzeme değiştirebilen bir mekanizmasının sistematik konstrüksiyon açısından bağımsız çift kafa, tek kafa çift sıcak son, kafa değiştirici gibi diğer kullanılan yöntemlere kıyasla değerlendirmesini ve tasarımının yapılmasını kapsamaktadır. Karşılaştırma, her bir ekstrüzyon sisteminin kütle, kalibrasyon, kinematik uyumluluğu, takılabilen malzeme kapasitesi olmak üzere dört adet irdeleme kalemi açısından birbirine göre olan avantaj ve dezavantajlarının kantitatif veriye dönüştürülerek bir karar verme matrisinde tanımlanan etki katsayılarına göre skorlanması yöntemiyle yapılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre çoklu malzeme değiştiren bir mekanizma kullanımı en faydalı çözüm olarak bulunmuş ve bu doğrultuda gidilerek üzerine aynı anda beş adet malzeme takılabilen ve bunları kam profiline sahip iticiler sayesinde devreye alan bir çoklu malzeme değiştirici tasarımı yapılmıştır. In today, FDM type 3d printers are widely being used for many purposes such as verifying design, testing functionality of parts to be mass produced, producing anatomical models, manufacturing apparatus, fixture and prototyping. Design flexibility provided by FDM printers thanks to innate features of additive manufacturing, enabled designers to produce parts which could not be produced by traditional manufacturing methods such as machining, casting etc. . In spite of this convenience, 3d printed parts need to be taken care of by applying sanding, gently removing support structures, treating surface and other factors like printing parts ready to function without additional effort, multi-colored parts etc. . And multi-material printing has born to meet those requirements. This work consists of comparison of current extrusion systems (independent dual extruder, dual hotend on single print head, tool changer) with multi-material choice and designing a multi-material mechanism. Comparison has performed by comparing those four extrusion systems in terms of mass, calibration method, kinematics compatibility and material capacity and then converting their advantages and disadvantages into quantitative data then a decision matrix created with those data. Each criteria has a multiplier which indicates importance of that criteria. Sum of score of each criteria gives total score to be used in comparison. Obtained results show that the most beneficial method of extrusion is multi-material changer mechanism, according to that knowledge a material changer has designed through a CAD software which employs cam profile to trigger each material drive gear.

International Congress on 3D Printing (Additive Manufacturing) Technologies and Digital Industry
3D-PTC2019

Kerem BOYALI İlyas İSTİF